Het proces van lasercladden begint met een nauwkeurig gecontroleerde laserstraal die op het oppervlak van het substraat wordt gericht. Deze gefocuste laserstraal genereert een plaatselijke hittebron met hoge energiedichtheid die het poedervormige legeringsmateriaal doet smelten. De betreffende legering wordt zorgvuldig geselecteerd op basis van de vereisten van de toepassing en zorgt voor optimale eigenschappen zoals corrosiebestendigheid, slijtvastheid en thermische stabiliteit.
Een van de belangrijkste voordelen van lasercladden is de minimale warmteinbreng op het substraat (‘heat affected zone’, HAZ) Door de laserenergie te focussen wordt slechts een klein gebied thermisch blootgesteld, waardoor substantiële veranderingen in de fysieke eigenschappen van het substraat worden voorkomen. De oorspronkelijke vorm en afmetingen van het substraat blijven behouden, wat cruciaal is voor het behoud van de integriteit en functionaliteit van het component.
Wanneer het gesmolten materiaal stolt, treedt onmiddellijk een metallurgische binding op tussen de gesmolten legering en het substraat. Deze binding wordt gekenmerkt door zijn poriën- en scheurvrije aard, wat de betrouwbaarheid en duurzaamheid van de coating aanzienlijk verbetert. Het resulterende oppervlak vertoont exceptionele eigenschappen in vergelijking met traditionele coatings. Dit maakt lasercladden een evidente keuze voor kritieke toepassingen.
Lasercladden biedt aanzienlijke technische, economische en milieuvoordelen voor industriële toepassingen. Ga voor een beter begrip van de voor- en nadelen van lasercladden naar onze speciale pagina Voordelen en nadelen van Laser Cladding.
Onze gespecialiseerde machinepark kan onderdelen van uiteenlopende afmetingen en complexiteit bewerken: van kleine, delicate onderdelen tot grote componenten met diameters tot 2,200 mm en lengtes tot 24,000 mm. Met deze capaciteiten en onze competenties zijn wij in staat uiterste precisie en efficiëntie voor elk project te garanderen, cruciaal voor toepassingen waar extreme nauwkeurigheid vereist is en componenten onder moeilijke omstandigheden moeten opereren.
In de afgelopen 16 jaar hebben wij onze eigen lasercladlagen ontwikkeld, die zich onderscheiden door verbeterde corrosiebestendigheid, taaiheid en slijtvastheid. Daarmee zijn zij superieur aan veelgebruikte (traditionele) materialen zoals Inconel 625. Met onze technische expertise en eigen lasercladlagen verlengen wij niet alleen de levensduur van materieel maar verbeteren wij ook de prestaties en verlagen wij de operationele kosten voor onze klanten aanzienlijk.
Omdat we weten dat ieder project uniek is, biedt Topclad maatwerkoplossingen die speciaal zijn ontworpen om de slijtvastheid, corrosiebestendigheid en thermische stabiliteit te verbeteren. Onze lasercladtechnologie levert consequent superieure resultaten in vergelijking met traditionele methoden zoals nikkel-chroom-plating (NiCr) en HVOF-spuiten. We zijn gespecialiseerd in het aanbrengen van zowel dikke als bijzonder dunne lagen, voor zowel nieuwe componenten als voor reparatie- en herstelwerkzaamheden. Zo voorzien wij uiterst kritische toepassingen van de meest effectieve oppervlaktebehandeling die beschikbaar is.
Een standaard lasercladlaag van Topclad is na het machinaal nabewerken ongeveer 0,225 µm dik. Laagdiktes tot circa 1 mm komen regelmatig voor. Dikkere lagen worden vooral toegepast bij speciale reparaties. Daarbij kunnen we onbeperkt meerdere lasercladlagen op elkaar aanbrengen, zonder dat dit ten koste gaat van de kwaliteit van de coating. Zo kunnen we ook grotere beschadigingen nauwkeurig opbouwen en het onderdeel weer op de gewenste eindmaat brengen.
Wij werken vooral met onze zelfontwikkelde poederlegeringen, die zijn afgestemd op specifieke toepassingen en gebruiksomstandigheden. Deze lasercladlagen zijn uitvoerig getest in samenwerking met klanten, leveranciers en kennisinstanties. Daarnaast passen we standaardlegeringen toe, zoals Inconel 625, Stellite 6 en Stellite 21 en wolfraamcarbidelegeringen. De juiste keuze hangt af van de gebruiksomstandigheden, zoals corrosie, slijtage, hoge temperaturen of een combinatie daarvan. Wij adviseren altijd welke legering het beste past bij de specifieke toepassing van het onderdeel.
Lasercladding en HVOF (High Velocity Oxygen Fuel) zijn beide oppervlaktebehandelingen, maar werken anders. HVOF spuit deeltjes met hoge snelheid op het oppervlak, wat een mechanische hechting geeft. Lasercladding smelt het poeder met een laser samen met het basismateriaal, waardoor een metallurgische verbinding ontstaat. Cladlagen zijn daardoor doorgaans dichter, hebben een sterkere hechting en zijn minder gevoelig voor afbladderen onder zware belasting of hoge temperaturen. Lees meer hierover op de pagina ‘De voordelen van lasercladding’.
Een lasercladlaag is bewust ductiel, niet bros. Een ductiele laag is niet zo hard mogelijk gemaakt, maar geeft gecontroleerd mee onder belasting. Daardoor scheurt of bladdert de laag minder snel af bij stoot-, druk- of buigbelasting. Een te harde, brosse laag zou onder dezelfde omstandigheden eerder scheurvorming vertonen. Juist deze ductiliteit maakt cladlagen geschikt voor zware toepassingen zoals offshore-cilinders, baggerassen en walsen.
Topclad past lasercladding niet toe op gietijzeren onderdelen. Gietijzer reageert ongunstig op het smeltproces en neigt naar scheurvorming. Ook interne diameters (de binnenkant van bussen of buizen) doen wij niet; onze opstelling bereikt alleen externe oppervlakken. Kleine consumentenonderdelen vallen buiten ons werkterrein. Daarvoor is hardchroom of een andere coating doorgaans voordeliger. Wij zijn gespecialiseerd in zware, van buiten toegankelijke componenten voor industrie, offshore en infrastructuur.
"*" geeft vereiste velden aan
English
German
Dutch
French
Italian