Cromatura dura

La cromatura dura viene scelta per le sue proprietà tecniche distintive:

• Durezza: Fino a 65–69 HRC, ideale per applicazioni ad alta sollecitazione.
• Resistenza all’usura e all’abrasione: L’elevata durezza riduce l’usura e prolunga la vita operativa.

• Resistenza alla corrosione: Offre una protezione moderata in ambienti umidi o corrosivi.
• Basso coefficiente di attrito: Riduce le perdite di energia e il deterioramento dei materiali in movimento.
• Compatibilità dei materiali: Adatto per acciaio, acciaio inox, ghisa, alluminio e leghe di rame.

Sebbene la cromatura dura sia da decenni una soluzione consolidata nel trattamento superficiale industriale, presenta oggi limiti significativi — soprattutto in termini di prestazioni e sostenibilità richieste. Questi limiti compromettono sia l’affidabilità operativa che l’efficienza dei costi nel lungo periodo.

Sostanze pericolose e pressione normativa
Il processo di cromatura dura si basa sull’uso del cromo-6 (Cr6), una sostanza altamente tossica e cancerogena. È soggetto a regolamenti severi come il REACH e normative analoghe a livello globale. La conformità richiede sistemi di sicurezza costosi, filtrazione dell’aria, trattamento dei rifiuti e controllo dell’esposizione. Ciò aumenta la complessità operativa, i costi e i rischi legali e reputazionali. Il laser cladding elimina completamente questo problema, utilizzando materiali solidi e sicuri, senza necessità di bagni chimici.

Microfessure e durata compromessa
Un punto debole della cromatura dura è la tendenza a sviluppare microfessure superficiali durante il deposito o nel tempo. Queste fessure, spesso invisibili a occhio nudo, consentono l’ingresso di umidità, agenti chimici e sale sotto lo strato di cromo, provocando corrosione interna, cavitazione e, infine, il cedimento del substrato — in particolare in ambienti aggressivi come perforazioni offshore, attività minerarie o impianti chimici. Il laser cladding, invece, crea superfici dense e prive di fessure, offrendo maggiore protezione in condizioni operative reali.

Spessore limitato e scarsa scalabilità
Lo spessore tipico dei rivestimenti in cromo duro varia da 20 a 100 µm. In applicazioni pesanti soggette a usura, urti o erosione, questi strati sottili si degradano rapidamente. I tentativi di applicare strati più spessi comportano spesso problemi di adesione, sfogliamento o tensioni interne. Il cromo risulta quindi inadeguato per i componenti che necessitano sia di ripristino dimensionale che di resistenza superficiale avanzata. Il laser cladding consente invece di applicare facilmente rivestimenti spessi e specifici per l’applicazione, anche fino a diversi millimetri, mantenendo adesione e integrità strutturale.

Debole adesione meccanica e rischio di delaminazione
Lo strato di cromo aderisce al materiale base per interblocco meccanico, senza fusione metallurgica. In presenza di vibrazioni, sbalzi termici o sollecitazioni dinamiche, questo legame può cedere, causando delaminazione, sfogliamento o usura grave. Il laser cladding crea invece un vero legame metallurgico tra rivestimento e substrato, fondendo i materiali a livello molecolare e praticamente eliminando il rischio di separazione anche in condizioni estreme.