Introduction au chromage dur

Le chromage dur est apprécié pour ses propriétés techniques spécifiques :

• Dureté: Jusqu’à 65–69 HRC, idéale pour les applications à forte sollicitation.
• Résistance à l’usure et à l’abrasion: Sa dureté limite l’usure et prolonge la durée de vie des pièces.

• Résistance à la corrosion: Protection modérée dans des environnements humides ou corrosifs.
• Faible coefficient de frottement: Réduit les pertes d’énergie et la dégradation des matériaux en mouvement.
• Compatibilité des matériaux: Convient à l’acier, l’acier inoxydable, la fonte, l’aluminium et les alliages de cuivre.

Bien que le chromage dur soit une solution classique en traitement de surface industriel depuis plusieurs décennies, il présente aujourd’hui des inconvénients majeurs — en particulier face aux exigences actuelles en matière de performance et de durabilité. Ces limites affectent à la fois la fiabilité opérationnelle et la rentabilité à long terme.

Substances dangereuses et pression réglementaire
Le procédé de chromage dur repose sur l’utilisation de chrome hexavalent (Cr6), une substance hautement toxique et cancérigène. Il est strictement réglementé par REACH et d’autres cadres réglementaires à l’échelle mondiale. La conformité impose des systèmes de sécurité coûteux, une filtration de l’air, un traitement des déchets et une maîtrise stricte de l’exposition. Cela augmente considérablement la complexité et les coûts d’exploitation, tout en exposant les entreprises à des risques juridiques et d’image. Le rechargement laser élimine entièrement ce problème en utilisant des matériaux solides et sûrs, sans recours aux bains chimiques.

Microfissures et durabilité réduite
L’un des principaux défauts du chromage industriel réside dans la formation de microfissures à la surface pendant le dépôt ou au fil du temps. Invisibles à l’œil nu, ces fissures créent des points d’entrée pour l’humidité, les produits chimiques et le sel, favorisant la corrosion interne, le piquage et, à terme, la défaillance du substrat. Cela est particulièrement critique dans des environnements sévères tels que le forage offshore, les mines ou les procédés chimiques. À l’inverse, des technologies récentes comme le rechargement laser produisent des surfaces denses et sans fissures, garantissant une protection durable.

Épaisseur limitée et faible évolutivité
L’épaisseur typique des revêtements en chrome dur se situe entre 20 et 100 µm. Dans les applications intensives soumises à l’usure, aux impacts ou à l’érosion, ces couches s’altèrent rapidement. Les tentatives d’augmenter l’épaisseur entraînent souvent des problèmes d’adhérence, de délamination ou de fissures internes. Le chrome est donc peu adapté aux pièces nécessitant à la fois une reconstruction dimensionnelle et une protection de surface renforcée. Le rechargement laser, quant à lui, permet de produire facilement des couches épaisses et sur mesure — jusqu’à plusieurs millimètres — sans compromettre l’adhérence ni l’intégrité structurelle.

Liaison mécanique faible et risque de délamination
La couche de chrome adhère par ancrage mécanique au substrat, sans fusion chimique. Sous l’effet de vibrations, de variations de température ou de charges dynamiques, cette liaison peut se rompre, provoquant un décollement, un écaillage ou une usure critique. Le rechargement laser, en revanche, crée une liaison métallurgique véritable entre le revêtement et le support, fusionnant les matériaux au niveau moléculaire et éliminant pratiquement tout risque de délamination, même en conditions extrêmes.